泵用机械密封泄漏的原因

　　泵用机械密封出现异常泄漏、异常磨损和异常扭矩后，往往会发现泵用机械密封泄漏。泵机械密封失效的原因有四个：泵机械密封的设计和选择不正确；泵用机械密封质量差；使用或安装泵用机械密封的机器本身精度达不到要求；机器操作错误。泵机械密封泄漏原因总结及分析。

　　一、周期性泄漏：1.转子轴向串联动量和频率大，动环没有时间补偿；2.工作压力不稳定时转子的周期性振动。

　　二、停用后泄露1.摩擦副处的结焦、结垢或生锈会阻碍密封件的轴向滑动；2.弹性元件在停止前断裂和损坏。

　　三，大量泄漏：1.安装时静环损坏；2.密封面与轴线偏差过大；3.弹簧或动环卡住，使两端无法卡住。

　　四、频繁泄漏：1.东环和静环两端之一不垂直于轴线；安装不正确且不均匀。2.密封圈有缺陷或尺寸不符；3.由于某种原因，动环和静环变形；4.泵用工作压力下端面比压太小；5.转子振动过大；6.弹簧旋转方向相反；7.密封面之间有污垢，开车后会破坏摩擦面；8.防旋转销太长，请顶住静环。

　　五、泵用机械密封的维护泵用机械密封有很多种类型和型号，但主要有五个泄漏点：1.轴套与轴之间的密封；2.动环与轴套之间的密封；3.动环和静环之间的密封；4.静环与静环座之间的密封；5.端盖和泵体之间的密封。一般来说，轴套和密封端盖与泵体之间的泄漏很容易发现和解决，但需要仔细观察，尤其是当工作介质是液化气或高压、有毒有害气体时，比较困难。

　　六、突然泄漏：1.泵需要时间将端面打开进入污垢；2.泵抽空时，静环无法复位；3.泵径长时间运转，轴套表面结垢。密封面磨损后，动环不能向前移动补偿磨损量，磨损面进入压力液体，增加推力，推开更大的距离；4.摩擦副磨损量超过压缩极限，压力液体进入摩擦端面之间，将其推开；5.摩擦副局部高热会烧坏密封圈；6.介质中的晶体或固体颗粒进入摩擦表面，导致摩擦副快速磨损；7.硬圈表面破损，软圈切割快；8.泵剧烈振动，损坏密封。

　　剩下的漏洞很难凭直觉辨别判断。只有在长期管理和维护实践的基础上，观察、分析和判断泄漏症状，才能得出正确的结论。

　　一、泄漏原因分析判断：1.安装静态试验期间的泄漏。泵用机械密封安装调试后，一般需要进行静态试验，观察泄漏情况。如果泄漏量小，动环或静环密封圈有问题；当泄漏量较大时，表明动静环摩擦副之间存在问题。在初步观察泄漏量和判断泄漏位置的基础上，手动盘车观察。如果泄漏量没有明显变化，说明动静环密封有问题；如果转动时泄漏量有明显变化，可以断定动环和静环的摩擦副有问题；如果是沿轴向喷漏介质，动环密封环存在很多问题，如果是周围喷漏介质或从水冷孔漏出，多半是静环密封环失效。此外，泄漏通道也可以同时存在，但一般都有主次之分。只要仔细观察，熟悉结构，就能做出正确的判断。2.试运行期间泄漏。静态试验后，运行中高速旋转产生的离心力会抑制介质泄漏。因此，泵用机械密封在试运行过程中的泄漏，基本上是在消除轴和端盖密封失效后，动静环摩擦副的损坏造成的。造成摩擦副密封失效的主要因素有：(1)运行过程中，由于抽空、气蚀、压出等异常现象，造成较大的轴向力，使动静环接触面分离；(2)安装泵用机械密封时，压力过大，导致摩擦副端面磨损、擦伤严重；(3)动环密封圈过紧，弹簧无法调节动环轴向浮动量；(4)静环密封圈太松，动环轴向浮动时，静环与静环座分离；(5)工作介质中有颗粒状物质，运行时摩擦副进入，检查动静环密封端面；(6)设计选型错误，密封端面比压低或密封材料冷缩大等。上述现象在试运行中经常出现，有时通过适当调整静环座可以消除，但大多数需要拆卸和更换。3.正常运行期间，泵机械密封突然泄漏。离心泵在运行中突然泄漏是正常磨损或使用寿命造成的，而大多数是工况变化大或操作维护不当造成的。(1)抽空、气蚀或长时间憋压，导致密封损坏；(2)泵实际出力小，大量介质在泵内循环，热量积聚，造成介质气化，导致密封失效；(3)回流流量过大，导致吸入管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉积物冲刷，损坏密封；(4)长期停机，重启时无手动盘车，摩擦副因粘连撕裂密封面；(5)介质中腐蚀性、可聚合性、胶凝性物质增加；(6)环境温度变化快；(7)工作条件经常变化或调整；(8)突然停电或停机等。离心泵在正常运行中突然泄漏，如果不及时发现，往往会导致重大事故或损失，应认真对待，采取有效措施。

　　二、泵机械密封维护中的一些误区：1.泵机械密封弹簧的压缩越大，密封效果越好。事实上，如果弹簧压缩过大，摩擦副会急剧磨损，瞬间烧坏。过度压缩使弹簧失去调节动环端面的能力，导致密封失效。2.动环密封图越紧越好。